本网讯（记者 刘枫）丰田的精益生产方式推出后，各国的汽车企业都在以不同的方式演绎着TPS，天纳克一汽富晟公司也推出了适用于本企业的生产经营理念TMS。但是，我们对精益生产的理解更多的是在理论层面，在工作中，因为不同岗位的职责要求不同，员工并没有太多机会去真正体验将精益生产在实际生产活动中的运用。为了让我们更好的理解和应用TMS，在今年1月份，公司安排生产物流等相关部门共17人赴哈尔滨哈轻工厂参加SWE培训。
精益现场
SWE，即通用公司在哈轻工厂建立的模拟真实生产环境培训，培训道场贯穿着整个精益生产方式的理念，把安全、人员、质量、响应和成本五大目标全面应用在道场中。
培训道场由一条装载着13辆木质模拟小车的自动化集成线构成，并配有完整的安东系统。该培训模式囊括了实现精益生产的诸多因素：标准化作业、准时化供货、零库存及快速反应等。培训初期，为了让我们对培训内容有更好地理解，主讲师向我们介绍了通用的GMS系统，以及本次培训的目标：在一天的培训时间内，以30分钟为单位进行模拟生产，通过模拟总结和持续改进，最终完成30分钟28辆车的生产任务。
第一次模拟生产，整条生产线处于混乱状态，经常发生前一工序还未装配完毕，整车就已随着集成线流入下一工序的情况，忘记投放空箱导致停机待料以及触犯安全准则的事件也时有发生，30分钟的模拟结束，我们大汗淋漓，却连一半的生产量都没有达到，而在这一过程中，有些工序的操纵者因任务量较小，总是处于等待状态，整条生产线的工序间严重不平衡。
第一次模拟结束，我们并没有失落，而是通过刚才的生产体验对于整条生产线的更好运行都有了自己的想法，大家集思广益，提出工序重新分配、螺母随身放置等多种改善意见。讲师通过“线平衡墙”来分析这些意见，最后共同选出了一种走动和取料时间最短、各工序间的生产用时基本平衡的方案。
优化后的生产方案使整条生产线都能够有条不紊的运行，最后一次模拟生产结束后，大家不仅完成了30分钟28辆车的生产任务，而且最终达到了“安全、人员、质量、响应、成本”五大目标。
那几日的哈尔滨天寒地冻，可是没有影响大家群策群力畅所欲言最终解决问题的热情，也没有影响整个团队精诚合作最终完成训练目标的满满的成就感。通过这次活动我们真切的体验了一线员工的辛苦和不易，作为一名物流人员，我也体会到了生产和辅产工作相配合的重要性。最重要的是，精益在大家心中也由曾经理论化的指导思想变成了看得见、摸得着的生产运行模式，一场理论结合实践的培训让我们对精益生产方式有了更深刻的认识。本次培训使我们受益匪浅，在未来的工作中，我们会学习从精益的角度去思考问题，用更科学的方法去解决问题，用更饱满的热情去回报企业。
